Piezas de fundición a presión de aleación de aluminio para automóviles

La fundición a presión de aleación de aluminio es una tecnología de aligeramiento ampliamente utilizada en la fabricación de piezas de automóviles, especialmente en la era de los vehículos de nueva energía. A través de la fundición a presión integrada, se logra la formación de piezas estructurales complejas, lo que puede reducir significativamente el peso del vehículo, mejorar la eficiencia y reducir los procesos de soldadura. El proceso de fundición a presión utiliza principalmente alta presión para inyectar aleación de aluminio fundido en un molde, logrando la producción de piezas fundidas de alta precisión y formas complejas.
 

Pasos principales del proceso de fabricación

El proceso de fundición a presión de aleación de aluminio se puede dividir en la fase de preparación, la fase de formación y la fase de postratamiento, como se detalla a continuación (basado en el proceso estándar de máquina de fundición a presión de cámara caliente o fría):

1. Fusión de aleación: Seleccionar la aleación de aluminio adecuada para las piezas de automóviles (como ADC12 o A380), calentarla en un horno a aproximadamente 650-700 ℃ para fundirla. Es necesario controlar las impurezas y el contenido de gas para garantizar la pureza del fundido.
2. Preparación del molde: El molde generalmente está hecho de acero H13, se precalienta a 150-250 ℃ y se aplica un agente desmoldeante. Los moldes de fundición a presión integrados a gran escala para automóviles requieren un mecanizado de alta precisión para adaptarse a geometrías complejas.
3. Colada y inyección del fundido: Verter el fundido en la cámara de inyección (máquina de cámara fría) o inyectarlo directamente desde el crisol (máquina de cámara caliente), luego inyectarlo en la cavidad del molde a alta velocidad (30-60 m/s) y alta presión (50-150 MPa). La asistencia de vacío puede reducir los defectos de porosidad.
4. Enfriamiento y solidificación: El fundido dentro del molde se enfría y solidifica en segundos o decenas de segundos, formando la pieza fundida. El tiempo de enfriamiento depende del espesor de la pared y el diseño del molde, generalmente controlado en 80-90 segundos/pieza para lograr una producción eficiente.
5. Apertura del molde y extracción de la pieza: El molde se abre y la pieza fundida se extrae utilizando expulsores o robots. Se debe evitar dañar la superficie.
6. Rebabeado y limpieza: Eliminar los canales de colada, las rebabas y el material de desborde, utilizando un tamiz vibratorio o chorro de arena para limpiar la superficie.
7. Tratamiento térmico: Realizar un tratamiento térmico T6 (solución sólida + envejecimiento) para mejorar la resistencia y la resistencia a la corrosión, adecuado para piezas de chasis o carrocería de automóviles.
8. Mecanizado y tratamiento superficial: Mecanizado CNC de orificios de precisión, recubrimiento o anodizado para protección contra la oxidación. Inspección final de dimensiones, resistencia y defectos.