El cabezal cónico es un componente de conducción y soporte de presión para calderas especiales

El cabezal cónico se utiliza en la zona de separación sólido-líquido de los reactores, siendo un ángulo de cono de 30°-60° el ángulo de proceso óptimo. El cono se despliega en una placa sectorial, que se precurva con una máquina curvadora de tres rodillos y luego se calienta localmente por inducción de frecuencia media hasta 650°C, formando la superficie cónica mediante presión mecánica. La costura longitudinal se completa con soldadura automática por arco sumergido con electrodo en cinta (SAW), y la soldadura TIG garantiza una pared interior lisa para evitar residuos de material. La interfaz superior del cono adopta un anillo de brida forjado, ensamblado por interferencia mediante un proceso de ajuste en caliente, lo que aumenta la capacidad de soporte de presión en un 30%.
Los cabezales cónicos se utilizan a menudo en equipos especiales como calderas de recuperación de calor residual y calderas de incineración de residuos, desempeñando un papel en las industrias de protección ambiental y recuperación de energía, pudiendo guiar el flujo del medio y soportar una cierta presión. Su procesamiento utiliza placas de acero de aleación resistente al desgaste como materia prima, que primero se cortan en bruto en forma de sector mediante corte CNC, y luego se doblan en forma cónica mediante un proceso de conformado por prensado en caliente, asegurando la precisión del cono. Después del conformado, se realiza un mecanizado de mandrinado CNC para recortar la planitud del extremo y el ángulo del bisel, facilitando la soldadura con el segmento cónico de la caldera. Finalmente, se realizan pruebas no destructivas y tratamiento anticorrosivo para mejorar la resistencia a la corrosión en entornos de medios complejos, garantizando el funcionamiento estable a largo plazo de las calderas especiales.