Procesamiento de tanques de combustible para automóviles

El tanque de combustible es el componente central para el almacenamiento de combustible en un vehículo. Su proceso de fabricación debe garantizar resistencia a la corrosión, alta estanqueidad y resistencia al impacto para cumplir con los estándares de seguridad (como GB 15501). Los tanques de combustible metálicos tradicionales (de acero o aluminio) son adecuados para vehículos comerciales y modelos que requieren alta durabilidad, y su procesamiento se basa principalmente en el estampado + soldadura; los tanques de combustible de plástico (HDPE multicapa coextruido) representan más del 80% y son adecuados para turismos, son ligeros y tienen una baja tasa de fugas, y su procesamiento se basa principalmente en el moldeo por extrusión y soplado.
 

Proceso de fabricación de tanques de combustible metálicos

Los tanques de combustible metálicos suelen utilizar chapa de acero galvanizado (DX51D+Z) o aleación de aluminio (como 3003/5754), con un espesor de 0,8-1,2 mm, para proporcionar protección contra la oxidación. El proceso enfatiza la producción continua automatizada para evitar fugas de aceite en las soldaduras. El flujo típico se basa en un proceso mejorado patentado CN108555546A.

Características principales del material:

• Acero galvanizado: resistencia a la tracción de 270-500 MPa, capa de zinc de 5-30 g/m², fuerte resistencia a la corrosión.
• Aleación de aluminio: densidad de 2,7 g/cm³, reducción de peso del 30%.

Pasos del proceso de fabricación (unidad de trabajo continuo):

1. Desenrollado y corte: la máquina de desenrollado abre la bobina de banda de acero galvanizado, realiza la alineación automática, el enderezamiento y el corte (especificaciones de tamaño preestablecidas), y lija la capa de galvanizado inmediatamente después del corte.
2. Estampado: el molde integrado presiona una vez la boca del tubo de aceite (boca de llenado/drenaje/dial), las protuberancias del proceso y la identificación del producto, y suelda por puntos los anillos de refuerzo/tuercas de tubo.
3. Plegado y soldadura: pliega el cuerpo de la caja y realiza soldadura por puntos en los bordes rectos + soldadura continua.
4. Rebordeado y montaje: rebordea ambos extremos del cuerpo de la caja y suelda por puntos los deflectores internos.
5. Procesamiento de la tapa del extremo: estampa la lámina de acero de la tapa del extremo, corta y recorta las rebabas y lija la capa de galvanizado.
6. Soldadura combinada: combina la tapa del extremo con el cuerpo de la caja y utiliza una máquina de soldadura de imitación de doble cabezal para soldar a velocidad de línea constante (soldadura uniforme para evitar fugas de aceite).
7. Post-tratamiento: limpieza, pintura (recubrimiento anticorrosivo), detección de fugas (prueba de hermeticidad), embalaje.

Parámetros clave: presión de estampado de 50-100 MPa, velocidad de soldadura constante (calculada en tiempo real), ciclo total <5 min/pieza. Desafío: corrosión de la soldadura, optimización resuelta mediante soldadura láser.